Una soluzione RFID per tracciare materiali e operazioni nel settore automotive
AUTOMOTIVE
Il cliente
L’azienda in esame opera nel settore automotive, nell’ambito particolarmente ricco e stimolante della Motor Valley. Si occupa, nello specifico, di verniciatura di materiali compositi per il corpo vettura.
Le tecnologie impiegate nel processo produttivo, e l’artigianalità e competenza dei collaboratori, garantiscono una lucidatura o verniciatura durevole e omogenea.
Gli obiettivi
Il progetto ha individuato due necessità principali da colmare. In primo luogo, collegare i prodotti agli operatori che li avevano lavorati. Dato che ogni pezzo ha una matricola univoca, il desiderio era garantire la conoscenza e il tracciamento dell’intero processo e sgravare l’operatore dall’onere di dichiarare per ogni pezzo lavorato la matricola, le operazioni effettuate e il tempo impiegato.
L’altra richiesta era tracciare le vernici utilizzate e le curve di temperatura di riscaldamento e raffreddamento dei forni dove i pezzi vengono verniciati.
In breve:
- Tracciamento del lavoro del'operatore sul singolo pezzo
- Tracciamento di vernici e curve di temperatura
La soluzione
Per ottenere i benefici richiesti, era necessario implementare un sistema informatico e dipartimentale di produzione. Partendo con questa certezza abbiamo analizzato ogni dettaglio della situazione iniziale, trascorrendo molte ore nell’area produzione dell’azienda per comprendere il processo nel suo svolgimento, tappa per tappa, e raccogliere informazioni sulle interazioni tra lavoratori e pezzi. L’obiettivo era capire in che modo, in che sequenza e con quali azioni gli operatori andavano a interagire con il pezzo. Tutti gli elementi raccolti ci hanno consentito di strutturare una soluzione basata su un sistema RFID.
Dopo aver installato il nostro ERP (Business Cube2) e configurato il dipartimentale di produzione, abbiamo coinvolto nel progetto IDnova, società specializzata in soluzioni RFID. Insieme abbiamo sviluppato una procedura perfettamente integrata con i software applicativi installati e configurati: attraverso una rete di antenne di lettura opportunamente distribuite nello stabilimento, il sistema consente di tracciare le fasi lavorative nel modo richiesto.
- Su ogni pezzo si applica un tag usa e getta RFID
- Il tag si “collega” alla matricola del pezzo
- Gli operatori presentano all’antenna il pezzo in lavorazione all’inizio e alla fine delle operazioni, semplicemente validandosi alla postazione con il proprio tesserino aziendale
In questo modo, utilizzando uno strumento già nelle abitudini degli operatori (il proprio badge) è sufficiente un passaggio per la verifica del pezzo, anziché inserire manualmente dati in un portale.
Allo stesso tempo abbiamo provveduto a connettere i PLC di controllo dei forni aziendali (ovvero il monitor di analisi delle temperature). Abbiamo installato all’ingresso dei forni un’antenna per riconoscere le matricole dei pezzi portati nel forno e tracciare le curve di riscaldamento e raffreddamento a cui erano sottoposti.
Infine, attraverso una postazione mobile, i verniciatori possono consultare i codici a barre dei contenitori delle vernici utilizzate e raccogliere dalle bilance elettroniche le informazioni di quanta vernice viene adoperata per ogni infornata. Il sistema suddivide, sulla base delle logiche richieste dall’azienda, la quantità di vernice prelevata per i pezzi presenti in quel momento nel forno.
Questa soluzione ha incontrato inizialmente delle resistenze per paura da parte degli operatori di essere in qualche modo penalizzati o controllati da un sistema rigido. Al contrario, l’azienda ha scelto questo sistema soprattutto per sgravare il lavoro di un’operazione inutile. Inoltre, in questo modo hanno iniziato a garantire dei premi qualità collegati non solo alla quantità di pezzi lavorati, ma anche e soprattutto alla loro qualità - quindi andando a valutare i pezzi che non vengono scartati o rilavorati. Questo è stato un ottimo incentivo e ha permesso di integrare con successo e soddisfazione la soluzione nell’ecosistema aziendale.
Infine, la nostra soluzione implementa un sistema che garantisce non solo la tracciabilità della produzione, ma anche le rilavorazioni per i pezzi che non superano la fase di controllo qualità.
Risultati
Oggi, l’azienda ha informazioni dettagliate sui tempi necessari ai diversi processi manuali sui pezzi lavorati. Questo garantisce la coerenza dei preventivi rispetto all’effettivo costo del pezzo e la possibilità di verificare quali sono le curve più vantaggiose di riscaldamento e raffreddamento al miglior costo.
La prossima sfida che affronteremo insieme inizia nel 2023 e si pone l’obiettivo di creare una scheda di qualità per ogni singola matricola trattata, che riassuma tutto ciò che è avvenuto nel processo produttivo su quel singolo pezzo. Inoltre, stiamo lavorando su un portale dove i clienti stessi potranno inserire la matricola del pezzo in lavorazione e ricevere una scheda pdf autenticata grazie a una procedura in blockchain che garantisca l’originalità dei dati e tutti i dettagli di lavorazione del singolo pezzo.
Promuoviamo il massimo rispetto delle competenze, tecnologie ed esperienze dei nostri clienti. Pertanto, riteniamo opportuno non condividere i loro nomi nei casi di studio (salvo accordi espliciti), per ragioni di privacy e per non beneficiare della loro notorietà.
Vuoi capire come migliorare la produzione
o la gestione della tua azienda?
I nostri consulenti sono pronti a mostrarti nuove opportunità e a rispondere alle tue richieste.
