Il cliente

L’azienda in esame opera nel settore automotive, nell’ambito particolarmente ricco e stimolante della Motor Valley. Si occupa, nello specifico, di verniciatura di materiali compositi per il corpo vettura.

La soluzione

Per ottenere i benefici richiesti, era necessario implementare un sistema informatico e dipartimentale di produzione. Partendo con questa certezza abbiamo analizzato ogni dettaglio della situazione iniziale, trascorrendo molte ore nell’area produzione dell’azienda per comprendere il processo nel suo svolgimento, tappa per tappa, e raccogliere informazioni sulle interazioni tra lavoratori e pezzi. L’obiettivo era capire in che modo, in che sequenza e con quali azioni gli operatori andavano a interagire con il pezzo. Tutti gli elementi raccolti ci hanno consentito di strutturare una soluzione basata su un sistema RFID.

Dopo aver installato il nostro ERP (Business Cube2) e configurato il dipartimentale di produzione, abbiamo coinvolto nel progetto IDnova, società specializzata in soluzioni RFID. Insieme abbiamo sviluppato una procedura perfettamente integrata con i software applicativi installati e configurati: attraverso una rete di antenne di lettura opportunamente distribuite nello stabilimento, il sistema consente di tracciare le fasi lavorative nel modo richiesto.

In questo modo, utilizzando uno strumento già nelle abitudini degli operatori (il proprio badge) è sufficiente un passaggio per la verifica del pezzo, anziché inserire manualmente dati in un portale.

Allo stesso tempo abbiamo provveduto a connettere i PLC di controllo dei forni aziendali (ovvero il monitor di analisi delle temperature). Abbiamo installato all’ingresso dei forni un’antenna per riconoscere le matricole dei pezzi portati nel forno e tracciare le curve di riscaldamento e raffreddamento a cui erano sottoposti.

Infine, attraverso una postazione mobile, i verniciatori possono consultare i codici a barre dei contenitori delle vernici utilizzate e raccogliere dalle bilance elettroniche le informazioni di quanta vernice viene adoperata per ogni infornata. Il sistema suddivide, sulla base delle logiche richieste dall’azienda, la quantità di vernice prelevata per i pezzi presenti in quel momento nel forno.

Questa soluzione ha incontrato inizialmente delle resistenze per paura da parte degli operatori di essere in qualche modo penalizzati o controllati da un sistema rigido. Al contrario, l’azienda ha scelto questo sistema soprattutto per sgravare il lavoro di un’operazione inutile. Inoltre, in questo modo hanno iniziato a garantire dei premi qualità collegati non solo alla quantità di pezzi lavorati, ma anche e soprattutto alla loro qualità - quindi andando a valutare i pezzi che non vengono scartati o rilavorati. Questo è stato un ottimo incentivo e ha permesso di integrare con successo e soddisfazione la soluzione nell’ecosistema aziendale.

Infine, la nostra soluzione implementa un sistema che garantisce non solo la tracciabilità della produzione, ma anche le rilavorazioni per i pezzi che non superano la fase di controllo qualità.

Il cliente

Azienda storica, nata nel 1976. Opera nel settore delle materie plastiche, nello specifico con la tecnica di stampaggio in termoformatura

La soluzione

Abbiamo lavorato per spezzare in microprocessi tutta l'attività dell'area produttiva e del magazzino. Lo scopo finale era:

Abbiamo adottato l’ERP Business Cube2 e il modulo WMS integrato di Net@Pro, soluzione dipartimentale di produzione, che permette di ottimizzare le movimentazioni all’interno del magazzino.

Per quanto riguarda il rispetto della normativa relativa a industria 4.0, i bandi e i servizi alle imprese, ci siamo attenuti a quanto riportato dal DIGEP (Dipartimento di Ingegneria gestionale e della produzione), pianificazione a breve, medio e lungo termine compresa.

Tutte le macchine dell’area produttiva sono state integrate nel sistema: sia quelle più datate, con dati meno strutturati, che robot di ultima generazione. Grazie alle automatizzazioni gli operatori possono comunicare attraverso dispositivi mobili. Questo permette alle macchine di tenere informati gli addetti al magazzino sull’avanzamento di ogni singola fascia produttiva, garantendo allo stesso tempo una movimentazione delle merci ordinata ed efficiente.

Nel processo produttivo, l’operatore trasporta e posiziona le lastre di materiale plastico all’interno della termoformatrice. Ogni lastra viene tenuta in posizione a caldo per il tempo necessario a permetterne la modellazione, per poi essere posizionata in uscita. Grazie all’interconnessione, la macchina avvisa l’operatore quando ha riempito l’uscita o quando terminano le lastre da riscaldare, specificando l’azione da compiere (es. “postazione 2 da scaricare”).

Tutti i materiali presenti in magazzino vengono identificati grazie alla presenza di un codice a barre a identificarne le caratteristiche e l’ubicazione. L’operatore, all’arrivo della merce, dichiara la posizione specifica in cui viene collocata. In questo modo, il carrello elevatore, quando gli viene richiesto di recuperare un pezzo specifico, sa esattamente in che punto trovarlo. Con la scansione del codice identificativo si memorizza ogni tipo di spostamento all’interno del magazzino.

Ricerca di una stabilità interna

Ogni tipo di trasformazione impone cambiamenti nell’andamento interno; infatti, inizialmente è stato difficile riuscire a trovare il giusto equilibrio. Pertanto, abbiamo cominciato da un’analisi utile a comprendere il massimo livello raggiungibile dal software, che permettesse al contempo di mantenere il controllo dei dati e delle fasi produttive.

All’inizio di ogni turno viene inserito il programma giornaliero di produzione per ogni reparto, grazie al modulo Sequenziatore, coerentemente al programma generale di produzione pianificato nel medio e lungo termine con il modulo Planner. Ogni informazione viene così condivisa, grazie ai diversi PC e tablet distribuiti in produzione, con i diversi operatori e con le macchine.

La parte più delicata è stata riuscire ad arrivare alla massima automazione senza perdere il controllo di ogni singola fase. Nell'immediato, questo processo può risultare problematico, ma poi consente di ottenere efficienza e maggiore conoscenza dei tempi e delle caratteristiche dei processi produttivi.

Il cliente

È un'azienda metalmeccanica, forte di un secolo di storia, che costruisce valvole e raccordi in acciaio inossidabile per vari settori industriali

La soluzione

Durante la nostra collaborazione più che ventennale, l’azienda ha avuto una crescita costante della digitalizzazione, anche per rispondere alle diverse esigenze organizzative interne e a quelle del mercato internazionale. Questa crescita, favorita dalla lungimiranza dei proprietari, ha toccato tutti i settori: controllo di gestione, produzione, logistica, commerciale.

Abbiamo quindi agito su più livelli, con un’integrazione progressiva delle soluzioni.

Livello produttivo

La soluzione più sfidante dal punto di vista progettuale riguardava la richiesta della proprietà di ottimizzare quanto più possibile i tempi di approntamento del materiale per i banchi di assemblaggio, fornendo le quantità corrette di singoli componenti al personale addetto all’assemblaggio, sulla base della commessa in corso.

Per rispondere a questa necessità, abbiamo dotato l’azienda di magazzini automatici distribuiti in maniera strategica nel layout produttivo. Abbiamo poi integrato i magazzini nel sistema ERP aziendale (Business Cube2) e nel sistema di produzione Net@Pro, installato nel 2017.
Questo consente, al lancio di produzione di una commessa, di generare delle missioni di prelievo nel magazzino automatico più vicino alla postazione destinata all’assemblaggio. In questo modo l’operatore trova velocemente il materiale che deve usare. Inoltre, il sistema garantisce la tracciabilità dei lotti utilizzati per la produzione. Abbiamo inserito lo stesso sistema di tracciabilità anche nella fase di prelievo delle materie prime (prima fase produttiva).

Livello gestionale

Allo stesso tempo è iniziato il processo di interconnessione delle macchine utensili aziendali: si tratta di un miglioramento continuo, iniziato qualche anno fa e ancora in corso, perché, via via che si interconnettono le macchine dei singoli reparti, si valuta l’opportunità o meno della sostituzione delle macchine obsolete, sulla base dell’efficienza produttiva rilevata. Il tutto nel rispetto delle normative Industria 4.0.

Il valore aggiunto in questo progetto è stato il processo metodico, progressivo e collaborativo. I due fratelli imprenditori sono partiti dal problema e insieme abbiamo via via affinato un modello che si è allargato a macchia d’olio, pensato affiancando i tecnici della nostra software house nell’implementazione dei processi. Non hanno voluto piegare il software alle proprie abitudini, ma trovare un punto di collegamento tra il software e i bisogni pratici dell’azienda. Nella strutturazione dei magazzini automatici, i lavoratori sono stati coinvolti fin dall’inizio e questo ha rimosso da subito tutte le resistenze tipiche dell’area produttiva.

Lo scambio di informazioni con gli operatori sulle modalità e i tempi di lavoro, la comodità di manovra e spostamento e la collaborazione ci hanno permesso di sviluppare le soluzioni migliori e su misura per le necessità delle diverse mansioni all’interno dell’azienda, con grande soddisfazione reciproca e ottimi risultati.